削和砂带抛磨，算是在我国当前的技术条件下，在加工效率和加工精度之间找到的平衡点。”
“理论上说，可以联立单颗磨粒材料去除体积推导局部有效磨粒切削的总体积，再假设磨粒去除总体积等于轨面长方体微元的材料损失，就可以建立任意磨削路径上的磨削深度模型……”
好在如今410厂确实也不太差钱……
只不过一来当时常浩南的注意力完全在涡喷14上面，实在没有额外的精力，二来损伤修复和再制造这个技术的核心其实是增材制造也就是3D打印，在如今90年代末的背景下基本研究不出个一二三，所以当时就没有插手。
根据向上级汇报的标准流程，成绩讲完了，下一步自然是讲困难：
“目前我们面临的问题，主要是难以对砂带磨削的材料去除率做精准预估，导致砂带磨削效率不稳定，只能进行分段磨削，每一段结束之后再拿去检测。”
“我差不多再过两天就会回京城，到时候尽量把这个问题的优先级提上来，最好是能搞到工控系统里面，让这个磨削过程只需要设定一到两次就能完成……”
所以，常浩南的相当一部分时间，都是在410厂里面度过的。
常浩南必须确定410厂的加工能力，才能对应确定内部空心腔体以及桁架结构的设计样式。
反正他一个负责管理生产制造的，也确实没有非得明白具体技术细节的道理。
“超塑成形工艺的生产效率很高，但因为涉及多重高压、高温循环的流程，所以很容易导致叶片大变形，形状一致性低、加工余量不均之类的问题，而在后端采用砂带磨削，可以对多余材料进行精准去除，又比人工磨削的效率更高……”
一开始常浩南其实没有这个想法，到那说到一半的时候突然想起来了之前曾经跟自己有过几面之缘的魏永明。
当然，实际上相当一部分的技术突破，都是这么来的就是了。
说到这里，钟世宏转过身，指了指旁边不远处放着的两台设备：
“我们厂有个工程师，研究了好多年受损叶片的修复和再制造技术，虽然具体怎么修复还没研究明白，但是结合数控机床搞出来了一台基于超声原理的壁厚检测仪，就像医院用的CT那样……”
听对方这么一说，常浩南依稀有了点印象。
“总之，研究微观最后还是为了指导宏观意义上的工艺技术，分子层面由于随机无规则运动，计算精度会非常差，但到了宏观层面上，因为大数原则，这种无规则的影响反而可以忽略不计……”
一个优秀的总设计师，不可能只管自己案头上面的那点事情，而是一定要在最开始的设计过程中，就考虑到对于生产制造过程的优化。
尤其是空心涡轮叶片因为里面是空的，所以
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